Macchina di formazione a pressione negativa a 16 canali per celle prismatiche

Macchina di formazione a pressione negativa 5V60A a 16 canali per celle prismatiche - TOB-FH-5V60A-16CH

Armadio a strato singolo, sedici canali a 5 V e 60 A, un vassoio 2 x 8 per sezione, con controllo del tasso di perdita prima della carica e porta tagliafuoco automatica

Panoramica del prodotto e applicazioni ideali

La TOB-FH-5V60A-16CH è un armadio di formazione a pressione negativa per celle prismatiche: sedici canali a 5 V e 60 A in un armadio a strato singolo e fila singola, un vassoio lavorato a macchina per sezione disposto 2 x 8. Ciascun canale preme un singolo ago di campionamento sulle linguette e sigilla un ugello a forma di petalo sopra l'apertura di riempimento, in modo che la carica e il vuoto avvengano in un'unica stazione.

La formazione stabilizza l'interfaccia elettrolita-solido (SEI) e il gas prodotto deve fuoriuscire mentre la cella può ancora sfiatare dall'apertura. Questo armadio esegue l'evacuazione attraverso l'ugello, condensa il solvente in un separatore gas-liquido e restituisce l'elettrolita quando il vuoto viene interrotto a pressione atmosferica. A 60 A il letto di sonde rappresenta il componente limitante, pertanto i contatti sono placcati in oro e la caduta viene misurata al terminale. Per un numero inferiore di canali, consulta la nostra macchina di formazione a pressione negativa a 8 canali per celle prismatiche.

L'armadio rimane al di sotto dei 2 m di altezza, grava sul pavimento con non più di 1 t e mantiene l'armadio di potenza separato affinché il lato di formazione resti un involucro a cinque lati. Due sensori di fumo per unità interrompono l'alimentazione, sollevano le sonde dalle celle e chiudono la porta tagliafuoco anteriore. Le dimensioni delle celle variano da 95 a 218 mm di larghezza, da 27 a 73 mm di spessore e da 148 a 175 mm di altezza.

Ideale per:

• Linee per celle prismatiche, pilota o di produzione di massa, in cui formazione e vuoto appartengono a un'unica stazione.
• Celle larghe da 95 a 218 mm, spesse da 27 a 73 mm e alte da 148 a 175 mm, con una cella di riferimento da 204 x 71 x 173 mm.
• Processi che richiedono un controllo del tasso di perdita prima del primo ampere: 0,3 kPa al minuto nell'arco di tre minuti.
• Reparti produttivi in cui la perdita di elettrolita e la contaminazione incrociata devono essere limitate per progettazione.
• Non adatto per celle a sacchetto o cilindriche, né laddove la corrente per cella superi i 60 A.

Comunicaci le dimensioni della tua cella, la corrente di formazione per cella e il paese di consegna. Il nostro ingegnere confermerà la configurazione dei canali, la disposizione del vassoio e l'intervallo di pressione negativa prima dell'ordine.

Richiedi un preventivo

Compila il modulo di richiesta sottostante e il nostro ingegnere esaminerà i tuoi requisiti. Preferisci l'e-mail? Contatta tob.amy@tobmachine.com.

Specifiche complete

I valori riportati di seguito sono i dati contrattuali per la configurazione standard. Laddove un requisito presenti un intervallo, tale intervallo costituisce la finestra di accettazione in fase di messa in servizio, non un obiettivo da negoziare alla consegna.

1. Armadio, canali e valori nominali elettrici

2. Compatibilità e cambio celle

Il formato di riferimento citato sopra è la cella rispetto alla quale è stato configurato l'armadio: 204 mm di larghezza, 71 mm di spessore, 173 mm di altezza. Si trova nella pressa con l'ugello sulla porta di riempimento e le sonde sulle linguette, che è la posizione che qualsiasi altro formato nella finestra deve essere in grado di assumere.

Una cella di riferimento da 204 x 71 x 173 mm posizionata nella pressa durante la messa in servizio, con l'ugello rivolto verso il basso sulla porta di riempimento e le sonde sulle linguette.

3. Banco di sonde, contatto e rilevamento della temperatura

4. Prestazioni del modulo di pressione negativa

5. Sicurezza, interblocchi e monitoraggio

6. Fornitura standard e parti di ricambio

La quantità di apparecchiature e le quantità di parti di ricambio sono confermate in base al contratto commerciale. Qualora le specifiche indichino un intervallo, il valore di accettazione è quello inserito in tale contratto.

Disposizione della macchina e principio di funzionamento

Il cabinet è a un livello, una fila, sedici canali e un vassoio realizzato a macchina per sezione disposto 2 x 8. Il vassoio viene caricato e scaricato a mano, il che è voluto: a sedici canali il vassoio è l'unità di tracciabilità, quindi un vassoio che deve essere estratto è anche un vassoio il cui registro può essere controllato prima di essere rimesso dentro.

Il cabinet su un piano di produzione: lato di formazione a sinistra, sistema di controllo della pressione negativa sul lato del cabinet, cabinet di potenza separato.

All'interno della pressa l'unità meccanica si muove dal basso verso l'alto mentre la scheda delle sonde rimane ferma e il vassoio si muove. I cavi delle sonde e i tubi dell'aria non si muovono quindi insieme al vassoio, il che elimina la flessione che normalmente trasforma un cavo in un consumo. Il vassoio viene posizionato due volte: blocchi di guida su quattro lati più perni di posizionamento diagonali lo portano entro ± 0,5 mm, e una guida secondaria mantiene ± 0,2 mm mentre la piattaforma si solleva, in modo che l'ugello incontri ortogonalmente la porta di riempimento anziché essere tirato in asse dalla gomma.

La sequenza eseguita dal PLC: vassoio posizionato, ugello sigillato sulla porta, test di tenuta superato, vuoto e corrente applicati insieme, vuoto interrotto a pressione atmosferica, elettrolita restituito, vassoio rilasciato.

Il fondo del vassoio viene caricato uniformemente durante il sollevamento. Questo requisito esiste perché un vassoio che si flette sotto la pressa modifica la pressione del pacco sulle celle al centro di un ciclo di formazione, e una cella che viene compressa più intensamente rispetto alle sue vicine si carica a una velocità diversa. Per lo stesso motivo l'altezza di sollevamento del vassoio viene regolata da un finecorsa meccanico, che non può variare dopo un aggiornamento software.

Il modulo pressa: blocchi di guida e perni diagonali posizionano il vassoio, il sensore di corsa si trova all'interno del letto della pressa e l'altezza di sollevamento è impostata da un limite anziché da un valore di programma.

Un sensore di corsa all'interno del letto della pressa segnala se il vassoio è effettivamente in posizione, e un finecorsa diagonale sul design anti-inversione rileva un vassoio che è stato capovolto. Entrambi segnalano prima che al cilindro sia consentito di chiudersi, quindi un vassoio posizionato in modo errato viene rifiutato anziché essere compresso.

Letto delle sonde e sistema di contatto

A 60 A per canale il contatto è la parte che decide se i dati di formazione meritano di essere conservati. Un contatto che sia semplicemente adeguato si riscalderà, e un giunto che si riscalda cambia resistenza, e una resistenza che cambia si manifesta nella tensione registrata come una cella che si è comportata diversamente dalle sue vicine. Il letto delle sonde viene quindi specificato attorno al giunto, non attorno all'ago.

Le sonde di carica e scarica sono dorate, scelte in base a tre vincoli contemporaneamente: resistenza di contatto, generazione di calore e massimo 60 A. La somma dell'impedenza di contatto positiva e negativa viene mantenuta pari o inferiore a 2 mΩ, la perdita di linea dal terminale all'estremità di connessione del modulo di potenza pari o inferiore a 800 mV, e l'aumento di temperatura al giunto pari o inferiore a 15 ℃ durante l'intero ciclo di formazione, misurato con raffreddamento naturale a 25 ℃. La resistenza di contatto e la tensione delle alette sono visualizzate in tempo reale, cosicché un giunto che inizia a degradare è visibile come numero prima di diventare un vassoio di scarto.

Un ago per polarità, trasportato in un modulo che contiene anche il PT100. Il modulo scorre su una scala in modo che la coppia possa seguire una diversa spaziatura delle alette.

La superficie dell'ago è finemente zigrinata e il modello è specificato in modo da non graffiare il terminale. Il limite di impronta è 0,1 mm su entrambi i terminali, che rappresenta il limite pratico tra un segno di riscontro e un concentratore di sforzo in corrispondenza della saldatura. La durata di servizio è di almeno 30.000 pressioni, o 3 anni, a seconda di quale evento si verifichi per primo, e le parti non metalliche della sonda devono durare almeno quanto la sonda stessa.

La sonda utilizzata a 60 A: un singolo ago dorato, zigrinato sulla punta, con la sonda di temperatura trasportata nello stesso gruppo modulare.

Tutto ciò che si usura è modulare. La sonda, la pressione negativa e i gruppi di temperatura possono essere rimossi ciascuno per proprio conto; i componenti della sonda sono a innesto e contrassegnati con una scala, in modo che la posizione della larghezza possa essere ripristinata dopo una sostituzione senza un calibro. I cavi di alimentazione e campionamento si attestano su morsettiere a innesto rapido. Tutte le viti nel letto degli aghi sono in SUS304, il che è importante in un ambiente in cui è presente nebbia di elettrolita.

La temperatura viene letta da un PT100 su un singolo punto del coperchio della cella, con una precisione di ± 1 ℃. La frequenza di acquisizione è impostabile per banda di temperatura, con un intervallo di campionamento minimo di 1 s, in modo che una fase che opera ad alta temperatura venga campionata più frequentemente di una fase che non lo fa.

Modulo di pressione negativa: ugello, tazza e test di tenuta

L'ugello, la biella e la tazza di pressione negativa costituiscono un'unica parte integrata, il che impedisce che la faccia di tenuta venga disturbata ogni volta che viene eseguita la manutenzione della tazza. L'ugello è un elemento di contatto piatto a forma di petalo in EPDM, premuto sul cappuccio anziché spinto nella porta, e tollera fino a 1 mm di irregolarità sulla superficie del cappuccio. La durata dell'ugello è di almeno 500 cicli e l'intervallo di sostituzione pratico è di tre mesi.

Ugello, asta e tazza da 60 ml come un unico gruppo. La tazza è eccentrica con un fondo inclinato in modo che l'elettrolita defluisca invece di ristagnare in un angolo e cristallizzare.

La tazza contiene almeno 60 ml ed è progettata contro la rotazione, poiché una tazza che può girare finirà per svitarsi contro un tubo fisso. Utilizza anelli di tenuta a doppio strato e un vaglio filtrante, e il suo fondo inclinato eccentrico mantiene l'elettrolita residuo in movimento verso lo scarico. Ciascun modulo aspira attraverso una valvola di controllo proporzionale, in modo che il valore del vuoto possa essere modificato durante una fase anziché solo tra una fase e l'altra.

Dietro il modulo, la linea del vuoto trasporta un separatore gas-liquido e un serbatoio di accumulo a monte dell'elettrovalvola, con una valvola manuale sul fondo del serbatoio di accumulo per scaricare quanto raccolto. Una valvola di non ritorno impedisce al gas estratto durante la formazione di rifluire nella cella. La tazza di raccolta contiene almeno 600 ml e attiva un allarme di tazza piena, e il liquido separato deve lasciare rapidamente il separatore anziché ristagnare in esso.

Disposizione di riferimento del lato di controllo: separatore e accumulatore a monte della valvola, valvola di non ritorno contro il riflusso, tazza di raccolta con allarme di livello e manometro digitale sul bypass.

Ogni modulo deve dimostrare la propria efficienza prima di poter essere autorizzato alla carica. Il test pompa fino al vuoto impostato, chiude la sorgente, mantiene per tre minuti e richiede che il calo rimanga pari o inferiore a 0,3 kPa al minuto; il limite di superamento è impostato sulla schermata del software di alimentazione e la formazione non può iniziare finché non viene soddisfatto. Durante l'esecuzione il vuoto non può fluttuare di oltre ± 3 kPa al valore impostato attraverso le due fasi su entrambi i lati dell'inizio della formazione. Ai moduli non è consentito interferire l'uno con l'altro, quindi un canale che aspira non può deprimere il vuoto di un vicino che sta già formando.

Al termine della formazione, il vuoto viene interrotto con gas di essiccazione a pressione atmosferica e l'elettrolita che era stato estratto ritorna alla cella. La perdita di elettrolita causata dall'apparecchiatura deve rimanere inferiore a 2 g, senza che nulla rimanga in piedi sul fondo del serbatoio di accumulo. Dopo che l'ugello si solleva dalla cella, il sistema mantiene una micro pressione negativa in modo che la goccia sospesa sull'ugello non cada sul cappuccio. L'ingresso di rottura del vuoto trasporta un filtro e l'area di stoccaggio sotto la pressa è dotata di un vassoio di raccolta del liquido rimovibile.

Il sistema di controllo è montato sul lato del cabinet, fuori dalla zona di formatura. La velocità di pompaggio, la velocità di rilascio e il valore di vuoto sono tutti impostabili per fase, il programma di vuoto e carica-scarica può essere eseguito separatamente o comandato dal software host, e i dati del vuoto vengono scritti nel registro del vassoio. Il manometro digitale indica da -100 kPa a 100 kPa su un bypass nella parte anteriore della linea, dove può essere letto senza aprire nulla.

Caratteristiche ingegneristiche chiave

• 60 A attraverso un singolo ago placcato in oro: impedenza di contatto pari o inferiore a 2 mΩ, caduta di linea pari o inferiore a 800 mV e incremento di giunzione pari o inferiore a 15 ℃, con i valori visualizzati mentre la cella è in formatura.
• Un controllo della velocità di perdita prima del primo ampere: tre minuti al vuoto impostato con un calo non superiore a 0,3 kPa al minuto, altrimenti la formatura non si avvia.
• Una coppetta da 60 ml che si scarica da sola: corpo eccentrico, fondo inclinato, posizionamento antirotazione, doppia tenuta e uno schermo filtrante, in modo che l'elettrolita fuoriesca invece di cristallizzare sul fondo.
• L'elettrolita torna alla cella: il vuoto viene interrotto con gas di essiccazione e l'elettrolita estratto ritorna, con una perdita causata dall'apparecchiatura mantenuta al di sotto di 2 g.
• Due sensori di fumo per unità e una porta che si chiude da sola: rilevamento sensibile ai gas e alle particelle, interruzione dell'alimentazione, cilindro aperto per sollevare le sonde dalle celle, allarme attivato e porta tagliafuoco anteriore chiusa.
• Una piattaforma che non cade: in caso di interruzione di corrente, di un'elettrovalvola anomala o di una pressione dell'aria anomala, la piattaforma di sollevamento mantiene la sua posizione invece di scendere sul vassoio.
• Un letto di sonde impostato tramite scala graduata, non a sensazione: i moduli scorrono a sinistra e a destra contro una scala contrassegnata, l'altezza di sollevamento è impostata da un finecorsa e ogni parte soggetta ad usura si estrae autonomamente.
• Un vassoio 2 x 8 che non può essere caricato al contrario: blocchi di guida, perni diagonali, rilevamento del finecorsa diagonale e un sensore di corsa nel letto della pressa, con posizionamento a ± 0,5 mm e mantenimento di ± 0,2 mm durante il sollevamento.

Perché le celle prismatiche vengono formate a pressione negativa

La prima carica costruisce la SEI, e lo fa mentre l'elettrolita si decompone sulla superficie dell'anodo. Tale decomposizione produce gas. In una cella rigida (hard-case) il gas non ha dove andare finché la porta non viene sigillata, quindi la questione non è se si forma, ma in quale momento fuoriesce e cosa si porta con sé. La formatura a pressione negativa risponde a entrambe le esigenze: il gas viene estratto attraverso la porta di riempimento mentre la cella è ancora aperta, e il vapore che lo accompagna viene condensato anziché disperdersi nell'ambiente.

Applicare il vuoto alla porta mantiene inoltre la cella in uno stato in cui la pressione interna è inferiore a quella ambiente. Questo fa due cose contemporaneamente. Mantiene il gas in movimento verso la porta anziché farlo accumulare contro il separatore, e trattiene l'elettrolita aspirato nell'ugello e nella coppetta anziché lasciarlo ricadere sul coperchio. Una cella formata a pressione ambiente funzionerà comunque; si porterà semplicemente dietro una bolla di gas e un coperchio bagnato nel processo successivo, ed entrambi si manifesteranno in seguito come difetto estetico o come dispersione di capacità che nessuno saprà attribuire.

Il vuoto e la carica sono impostati separatamente su questo cabinet, e questa separazione è il punto chiave. L'estrazione del gas è un'operazione idraulica con una propria tempistica; la carica è un'operazione elettrica. Una macchina che le collega insieme costringe il tecnico di processo a scendere a compromessi su quella delle due che risulta meno conveniente. Qui la fase di pompaggio, la fase di rottura e il ciclo del vuoto possono essere programmati ciascuno, o affidati al software host, mentre la tenuta sull'ugello viene mantenuta per tutto il tempo in modo che nessuna delle due attività disturbi l'altra. Se state confrontando gli stili di cabinet anziché il numero di canali, la macchina per la formatura a pressione negativa per celle prismatiche copre la stessa fase di formatura e vale la pena leggerla confrontandola fianco a fianco con questa.

Il test di tenuta esiste perché il vuoto che tiene per un secondo e il vuoto che tiene per un intero ciclo non sono la stessa cosa. Tre minuti al valore impostato con un calo non superiore a 0,3 kPa al minuto sono sufficienti per evidenziare una perdita lenta su una superficie di tenuta, e abbastanza brevi da poter essere eseguiti prima di ogni vassoio anziché su un campione. Una guarnizione che fallisce questo test lascerà entrare aria durante la formatura, e la presenza di aria all'anodo durante la prima carica è esattamente la condizione che produce un punto secco e una cella che risulta con capacità ridotta ai test. Bloccare l'avvio costa meno che dover spiegare la coda della distribuzione in seguito.

Ciò che lascia la cella non è solo gas. Il vapore di elettrolita si condensa nella linea, e l'elettrolita condensato nel posto sbagliato rappresenta un guasto lento: cristallizza in un angolo, ostruisce un foro e finisce per risalire. Ecco perché la coppetta è eccentrica con un fondo inclinato anziché cilindrica, perché la linea è dotata di una valvola di non ritorno e perché il separatore deve scaricarsi rapidamente anziché immagazzinare ciò che ha separato. La contaminazione incrociata tra i canali è esclusa per progettazione per lo stesso motivo, poiché un collettore condiviso permetterebbe all'elettrolita di una cella di diventare l'impurità di un'altra cella.

Sedici canali a 60 A su un unico livello rappresentano una decisione legata agli ingombri (footprint) tanto quanto una decisione elettrica. Il cabinet rimane sotto i 2 m di altezza, grava sul pavimento per non più di 1 t e mantiene il cabinet di potenza separato, il che gli consente di essere collocato in una dry room esistente anziché in una nuova. Laddove la linea richiede che l'energia di formatura venga recuperata anziché dissipata, si parla di un cabinet diverso: vedere la macchina per la formatura di batterie al litio a recupero di energia. Questa è costruita attorno al percorso del vuoto e al contatto, non attorno al bilancio energetico.

Raccomandazioni operative, manutenzione e sicurezza

1. Prima del primo vassoio di un lotto

• Controllare il rivestimento rispetto alla cella in lavorazione. L'intervallo compatibile va da 95 a 218 mm di larghezza, da 27 a 73 mm di spessore e da 148 a 175 mm di altezza; una cella che rientra nell'intervallo ma ha un formato diverso richiede comunque la sostituzione del rivestimento.
• Confermare la coppia di sonde rispetto alla spaziatura delle linguette sulla scala, quindi premere una cella a mano e leggere la resistenza di contatto prima di caricare un vassoio pieno.
• Eseguire il test di tenuta con un vassoio vuoto o civetta e osservare il calo, non il valore assoluto: 0,3 kPa al minuto per tre minuti costituiscono la soglia di superamento.
• Scaricare il serbatoio di accumulo e controllare il livello della coppetta di raccolta. Una coppetta quasi piena genererà un allarme a metà ciclo e interromperà un vassoio che è già in fase di carica.
• Verificare che l'ugello si appoggi sul coperchio senza essere forzato. L'ugello tollera 1 mm di disallineamento; un coperchio che supera questa misura richiede il controllo della cella, non il serraggio dell'ugello.
• Testare i sensori di fumo e la porta tagliafuoco con il vassoio vuoto, in modo che la prima volta che la porta si chiude non sia la prima volta che qualcuno la vede chiudere.

2. Cambio formato per una cella diversa

• Sostituire prima il rivestimento, quindi reimpostare la larghezza della sonda sulla scala, infine reimpostare l'altezza di sollevamento del vassoio tramite il rispettivo finecorsa. Eseguire l'operazione nell'ordine inverso significa impostare il sollevamento contro un rivestimento che sta per muoversi.
• Eseguire nuovamente il test di tenuta dopo qualsiasi modifica all'ugello o alla coppetta, poiché un ugello riposizionato costituisce una nuova superficie di tenuta.
• Ricontrollare la posizione del vassoio a ± 0,5 mm con un primo pezzo (first article), e l'impronta a ± 0,1 mm su entrambi i terminali, prima di rilasciare il formato per la produzione.

3. Manutenzione e sicurezza

• Sostituire l'ugello di aspirazione ogni tre mesi, anche se non ha raggiunto 500 cicli. L'EPDM che si è gonfiato non si guasta in modo visibile, smette semplicemente di sigillare sotto vuoto.
• Pulire la vaschetta di raccolta del liquido sotto l'area di stoccaggio della pressa secondo una programmazione fissa. È il punto in cui un lento gocciolamento dell'ugello diventa un problema di corrosione.
• Sostituire il filtro all'ingresso di rottura del vuoto quando la velocità di pompaggio scende al di sotto di 5 kPa al minuto da 0 a -80 kPa, non quando si intasa completamente.
• Tracciare la durata della sonda nelle presse piuttosto che in mesi: 30.000 presse o 3 anni, a seconda di quale evento si verifichi per primo, e le parti non metalliche sono specificate per durare almeno altrettanto.
• Non disattivare mai il blocco sequenziale che mantiene l'ugello sulla porta finché la sonda non ha stabilito il contatto. Si trova lì perché l'alternativa è un arco elettrico su un capsula umida.
• Mantenere sgombro il lato del cabinet. Il sistema di controllo della pressione negativa si trova lì appositamente, sia per proteggerlo dalla zona di formazione sia affinché la manutenzione non richieda l'apertura della pressa.

Certificazione, brevetti e storico delle consegne

1. Certificati del sistema di gestione

Lo stabilimento che costruisce questo cabinet detiene la certificazione ISO 9001 con il numero 3050260408100Q, rilasciata l'8 aprile 2026 e valida fino al 7 aprile 2029, insieme alle certificazioni ISO 14001 (305026082585E) e ISO 45001 (305026082584HS) per la gestione della sicurezza ambientale e sul lavoro. L'ambito certificato copre i macchinari per laboratori, linee pilota e linee di produzione insieme ai materiali e alle tecnologie per batterie, che è l'ambito in cui rientra questo cabinet.

La valutazione in loco dello stabilimento è stata inoltre effettuata da SGS (rapporto 19520939_T) e TUV (rapporto 493330274_T) tramite la verifica dei fornitori di Alibaba.com. Tali rapporti attestano la fabbrica e le sue capacità; non costituiscono una valutazione di conformità di alcun singolo macchinario e non li presentiamo come tale.

Per quanto riguarda la marcatura CE, siamo espliciti anziché accomodanti: al momento non è posseduto alcun certificato CE per il TOB-FH-5V60A-16CH. Un certificato appartiene alla designazione di modello stampata sulla targhetta, non a una famiglia di prodotti, quindi non può essere preso in prestito da una macchina gemella e non ne mostriamo uno che non esiste. Se la marcatura CE è un requisito d'acquisto, dichiaratelo in fase di richiesta: questo modello può essere sottoposto a valutazione di conformità e certificazione per il mercato di destinazione su richiesta, e il preventivo specificherà i dettagli invece di rimandarli al programma di consegna.

2. Brevetti detenuti dal fondatore

Dany Huang, Ph.D., fondatore e CEO di TOB NEW ENERGY, detiene 55 brevetti cinesi: 5 brevetti di invenzione concessi, 45 brevetti di modello di utilità e 5 domande pubblicate. È entrato nel settore nel 2002 attraverso i materiali per celle a sacchetto (pouch cell), poi celle cilindriche, poi involucri prismatici in alluminio, e ha fondato l'azienda nel 2012.

I brevetti riguardano il lato cella piuttosto che il lato macchina. Coprono strutture di celle, formulazioni e gestione dei gas, e nessuno di essi è un brevetto su questo cabinet. Specifichiamo questo limite perché il conteggio dei brevetti è utile solo se il lettore sa di cosa si tratta.

3. Storico delle ricerche

Il nostro indice delle citazioni contiene 707 record che fanno riferimento ad apparecchiature o materiali TOB, di cui 612 con DOI. 70 di questi record menzionano uno specifico modello TOB nella sezione sperimentale. Nessuno dei 70 menziona il TOB-FH-5V60A-16CH; questo cabinet è nuovo nell'indice e preferiamo dirlo chiaramente piuttosto che allegare una citazione appartenente a un'altra macchina.

Quando un modello viene citato in un articolo, citiamo l'articolo come prova che l'apparecchiatura è stata utilizzata, non come prova di ciò che l'apparecchiatura può fare. I risultati di tali articoli appartengono ai loro autori e la citazione si riferisce alla macchina, non a una dichiarazione di prestazione.

4. Progetti di riferimento

Due progetti consegnati mostrano la scala a cui è costruita questa fase del processo. Entrambe sono linee per celle a sacchetto e cilindriche anziché prismatiche, e lo affermiamo perché la fase di formazione rappresenta lo stesso problema ingegneristico in ciascuna: il gas deve uscire, l'elettrolita deve rientrare e la registrazione deve sopravvivere al vassoio.

Una base di produzione di massa di celle a sacchetto agli ioni di litio e sodio ad alta flessibilità e automazione da 20MWh di un cliente europeo opera a circa 100.000 celle all'anno su una superficie di 1.500 m² che include un'officina di formazione dedicata, con apparecchiature di formazione a pressa a caldo e degassificazione sul lato di formazione nella stessa linea.

Apparecchiatura di formazione all'interno dell'officina di formazione da 20MWh, dove la registrazione del vuoto e della temperatura è legata al vassoio anziché al turno.

Una linea di produzione di celle cilindriche senza linguetta 32140 con barattoli in acciaio inossidabile consegnata in Europa tratta la formazione e la cernita come un'unica fase di produzione, mantenendo formazione, invecchiamento, test, classificazione e cernita su un registro collegato in modo che una cella possa essere rintracciata fino al suo lotto.

Messa in servizio in loco in Europa, dove la parte terminale della linea include formazione, invecchiamento, test, classificazione e cernita come un'unica fase tracciabile.

FAQ ingegneristiche

Q1: Perché eseguire la formazione sotto pressione negativa invece di formare prima e degassare dopo?

Perché il gas viene prodotto durante la prima carica, non dopo. Degassare una cella finita significa attendere che il gas si raccolga e quindi rimuoverlo attraverso un percorso che è già stato sigillato una volta. Applicare il vuoto alla porta di riempimento lo rimuove man mano che si forma, e il vapore che fuoriesce con esso può essere condensato e restituito anziché essere rilasciato nell'ambiente.

Q2: Cosa rileva effettivamente il test di perdita di 0,3 kPa al minuto?

Rileva una tenuta che regge al momento del contatto ma perde sotto una differenza di pressione sostenuta, che è la modalità di guasto che un controllo rapido del vuoto non rileva. Il test pompa al valore impostato, chiude la fonte e osserva per tre minuti; un calo superiore a 0,3 kPa al minuto blocca l'avvio. Tale soglia è impostata nel software di alimentazione, quindi un ingegnere di processo può ridurla per ciascun prodotto senza toccare la parte idraulica.

Q3: Perché la coppa a pressione negativa è da 60 ml mentre la coppa di raccolta è da 600 ml?

Svolgono compiti differenti. La coppa da 60 ml si trova direttamente sotto l'ugello ed è il punto in cui l'elettrolita si condensa per primo, quindi deve essere abbastanza piccola da mantenere il movimento del liquido e sagomata in modo da drenare: corpo eccentrico, fondo inclinato, posizione antirotazione. La coppa da 600 ml è il recipiente di raccolta dietro il separatore gas-liquido, dotato di allarme di livello, ed è dimensionata in modo che un cambio di vassoi non la riempia a metà ciclo.

Q4: Un cabinet può far funzionare sedici canali a 60 A per un intero ciclo di formazione?

Questo è ciò per cui è scritta la specifica di contatto: 60 A con l'aumento della temperatura del giunto mantenuto a o al di sotto di 15 ℃ in raffreddamento naturale a 25 ℃, impedenza di contatto a o al di sotto di 2 mΩ e perdita di linea a o al di sotto di 800 mV lungo l'intero ciclo. Il cabinet di potenza è separato dal cabinet della pressa per lo stesso motivo, affinché il calore del lato elettrico non rimanga all'interno dell'involucro di formazione. La resistenza di contatto e la tensione delle linguette vengono visualizzate durante l'esecuzione del ciclo, che è il modo pratico per sapere se un determinato vassoio si trova ancora all'interno di tale intervallo.

Q5: Dove va a finire l'elettrolita estratto dalla cella?

Si condensa nella coppa e nella linea, si raccoglie nel serbatoio tampone e nella coppa di raccolta, e ritorna alla cella quando il vuoto viene interrotto con gas di essiccazione a pressione atmosferica. La perdita causata dalle apparecchiature è mantenuta al di sotto di 2 g, e il serbatoio tampone non deve presentare residui liquidi sul fondo. Una valvola di non ritorno impedisce a ciò che è stato estratto di rifluire, e la contaminazione crociata tra i canali viene esclusa anziché gestita, poiché un collettore condiviso trasformerebbe l'elettrolita di una cella nell'impurità di un'altra cella.

Q6: Come viene eseguito il passaggio a un formato di cella diverso?

Modificando il rivestimento, quindi reimpostando la larghezza della sonda sulla sua scala, poi reimpostando l'altezza di sollevamento del vassoio sul finecorsa e infine eseguendo nuovamente il test di tenuta e un primo articolo. La finestra compatibile va da 95 a 218 mm di larghezza, da 27 a 73 mm di spessore e da 148 a 175 mm di altezza, con una cella di progetto di riferimento pari a 204 x 71 x 173 mm. Una cella che rientra nella finestra ma non nel rivestimento richiede comunque la sostituzione del rivestimento; la finestra non sostituisce il cambio formato.

Q7: Quando questo armadio rappresenta la scelta errata?

Quando la cella è a sacchetto (pouch) o cilindrica, quando la corrente di formazione per cella supera i 60 A o quando la linea richiede che l'energia di formazione venga recuperata anziché dissipata. È inoltre la scelta errata se il processo richiede che la formazione e il vuoto siano operazioni separate con movimentazione indipendente, poiché lo scopo di questo armadio è che avvengano in un'unica stazione. In ciascuno di questi casi il vincolo è il processo, non il prezzo, ed è meglio chiarirlo prima che venga redatta una specifica attorno alla macchina sbagliata.

Comunicaci le dimensioni della cella, la corrente di formazione e il vuoto già utilizzati dal tuo processo; ti confermeremo la configurazione dei canali, la disposizione dei vassoi e il setpoint del tasso di perdita prima dell'ordine, in modo che il primo vassoio che utilizzi sia ripetibile.

Email: tob.amy@tobmachine.com | Cellulare: +86-18120715609

Recensito da: Science Wang, Six Sigma Black Belt, Battery Lines | Ultimo aggiornamento: 2026-11-10